A segno con l’assotigliamento controllato dello spessore dei tubi durante la piegatura

Una soluzione per l’industria aeronautica: Un miglioramento dei processi con la macchina piegatubi con mandrino della transfluid e il controllo sequenziale

La sicurezza gioca un ruolo determinante nell’aviazione, forse più che in ogni altro settore. Le esigenze dell’industria aeronautica sono di conseguenza molto serie, anche nell’ambito della lavorazione di tubi, come spiega l’amministratrice delegata della transfluid Stefanie Flaeper: “Riceviamo spesso richieste per processi lavorativi veloci per piccoli lotti di componenti complesse. I materiali ad alta ed altissima resistenza sono una questione importante per tubi leggeri e in grado di sopportare carichi elevati. Quello che rende ancora più interessante lo sviluppo di nuove tecnologie per la lavorazione di tubi per l’aviazione è la continua richiesta di soddisfare nuove sfide  tecniche che necessitano di soluzioni sofisticate ed impegnative.” Questo vale anche per il progetto attualmente in corso per uno dei maggiori produttori al mondo di aeroplani. La nuova macchina piegatubi con mandrino della gamma t bend da transfluid, progettata specificatamente per questo progetto, è in grado di piegare tubi in titanio, alluminio e acciaio inox fino a un diametro di 60mm e con uno spessore delle pareti da 0.5 fino a 1.5mm. La macchina permette di ottenere raggi di 1xD.

Sincronizzazione degli assi  per un controllo della sequenza più intelligente

Quello che rende questa macchina speciale è la possibilità di controllare l’assottigliamento delle pareti del tubo in lavorazione. Ed è proprio qui che la sicurezza gioca un ruolo decisivo per le successive applicazioni dei tubi lavorati sugli aerei. Lo spessore delle pareti dei tubi deve rispettare le tolleranze anche dopo la piegatura. Il pezzo deve permettere un flusso ottimale dopo la lavorazione e la resistenza strutturale deve essere inalterata. Per questo motivo gli ingegneri della transfluid hanno sviluppato la macchina in modo da poter eseguire una piegatura con spinta controllata. Questa viene applicata durante l’ultima curva con l’ausilio di un tubo interno guidato.
“Tutti gli assi sono muniti di motori servo-elettrici e i movimenti possono essere sincronizzati perfettamente”, dice Stefanie Flaeper, spiegando i dettagli tecnici. “Un vantaggio chiave di questo sistema è la sincronizzazione totale di tutti gli assi in una varietà di processi, grazie al nostro nuovo sistema di controllo sequenziale”. Questo permette muovere ogni asse separatamente e di azionare le varie parti al momento giusto. È così possibile suddividere una piegatura in varie fasi e applicare la giusta forza necessaria alla spinta o al rallentamento.

Salvataggio e richiamo dei dati di produzione

Tutti i processi eseguibili dalla nuova macchina piegatubi si possono programmare facilmente. L’utente può assegnarli a un prodotto e richiamarli a seconda della necessità. Oltre a registrare l’evento, il sequenziamento tiene conto anche dei materiali, dei raggi e il procedimento a cui sottoporre i prodotti da preparare.
Tutta la gestione è accessibile dalla rete. Le geometrie da applicare possono essere caricate dal software CAD ed è possibile salvare i dati del test di collisione. A seconda della dimensione dei lotti e dei batch si può collegare anche un sistema di misurazione . Il programma con le sequenze permette anche di salvare in modo personalizzato i dati pertinenti alla produzione. Questi dati possono essere richiamati e processati successivamente con una password e la necessaria autorizzazione. Inoltre, il software della macchina, tutte le componenti del sistema di controllo e il pannello di controllo stesso (MMI) sono compatibili con Industria 4.0. Grazie a queste particolari caratteristiche è possibile impostare la macchina piegatubi quasi senza l’intervento di un operatore. Un miglioramentoche coglie nel segno per la lavorazione dei tubi nel settore aeronautico.

Esempio – Video su YouTube: psv.to/2060

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