Due lame precise per ottenere un collettore del motore

Automotive: con le sue macchine su misura e i robot, transfluid offre una produzione economica per tubi di scarico corti con una geometria di curvatura compatta

La sola separazione dei tubi è di per sé un'arte. Un processo si ripaga da solo se evita gli sprechi e rende immediatamente possibili i processi successivi. Nella tecnologia dei gas di scarico del settore automotive, ad esempio, per i collettori  motore molto spesso sono richiesti tubi corti che presentano più curvature in stretta successione. E, naturalmente, c'è sempre la possibilità di curvare i pezzi pretagliati. Solitamente accade che i pezzi debbano essere rifilati su un lato o entrambi i lati e, in determinate circostanze, anche sottoposti a formatura.
transfluid fornisce la giusta soluzione, come spiega l'amministratore delegato Stefanie Flaeper: "Con il nostro portafoglio montiamo macchine e sistemi che possono essere caricati con diverse lunghezze di tubo a seconda delle esigenze. Successivamente i tubi vengono curvati e infine tagliati con lame. La particolarità di questo processo è che viene eseguito su un livello della curvatrice e quindi consente di eliminare completamente o ridurre al minimo gli scarti." I tubi possono essere tagliati alla dimensione finale. Il taglio di separazione varia, a seconda delle dimensioni del tubo, da una larghezza di 2 fino a 3 mm. "Si tratta di una soluzione di produzione alternativa a valore aggiunto, soprattutto in termini di economicità per i pezzi già piegati di dimensioni ridottee con molte curve", afferma Stefanie Flaeper.

Taglio versatile e pulito

Le diverse modalità di separazione consentono di ottenere, in base al tipo di applicazione, risultati ottimizzati. Soprattutto con tubi di grandi dimensioni per gli scarichi dei camion, es. con diametro da 127 mm, può essere utile tagliare con una sola lama anche se si verifica una piccola deformazione nel diametro esterno. Di fatto non ha alcuna importanza se questa estremità del tubo deve essere ulteriormente formata o calibrata. "Tuttavia, per ottenere un taglio molto pulito si deve effettuare la separazione con due lame. In questo modo si ha il vantaggio di evitare la deformazione del tubo. Si ottiene un taglio a spigolo vivo assolutamente diritto", sottolinea l'amministratore delegato di transfluid. Anche in questo caso si può effettuare direttamente la formatura. Per i tubi più piccoli questa procedura è di solito migliore perché in caso di un'eventuale deformazione verso l'interno non si può più utilizzare il relativo utensile di formatura. Il diametro è semplicemente troppo piccolo.

Dalla pratica reale – con il contributo di sistemi robotizzati

Un impianto sviluppato dalla transfluid nell’ambito di un progetto in corso permette la lavorazione di tubi fino ad uno spessore di 60mm con raggi di piegatura fino a 1 x D. La maggior parte dei tubi lavorati con questo impianto hanno da due a tre curve. Il taglio avviene immediatamente dopo l’ultima piegatura e non è necessaria alcuna operazione di rifilatura . La macchina che offre questa soluzione sfrutta un sistema a spinta con booster e tre livelli di piegatura, oltre a quello dove viene inserito l’utensile per il taglio.
Un altro impianto, uscito recentemente dallo stabilimento transfluid, è in grado di lavorare tubi con un diametro fino a 60 mm in applicazioni pratiche. La dotazione della macchina è simile a quella descritto qui sopra. Tuttavia, in questo caso l’intera movimentazione è eseguita da quattro robot. E i macchinari sono disposti in modo da poter interagire efficacemente, condividendo tutti gli utensili. L’impianto è in grado di produrre un set completo di 4 tubi diversi tra loro per il collettore di un motore, senza la necessità di un’ulteriore rifilatura . Un robot consegna i tubi direttamente alla fase successiva di lavorazione. Queste componenti di sistema sagomano i tubi in modo asimmetrico per una saldatura compatta e sono poi presi di nuovo in consegna dai robot per la movimentazione, mettendo il kit a disposizione dei robot saldatori. Entrambi gli impianti eseguono il taglio con due lame, essendo necessaria una superficie di taglio di altissima qualità per risultati ottimali.

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