Fertigungszelle mit speziell entwickelter Umformachse

Es wird immer wichtiger, dass Kernprozesse größtmöglich optimiert und damit profitabeler werden. Zur Optimierung eines solchen Kernprozesses hat transfluid nun eine Hochleistungsfertigungszelle für einen Kunden entwickelt.

In dieser Zelle befindet sich ein Rohrmagazin mit bis zu 1000 Rohren, zwei Rotationsvereinzelern für jeweils 1000 Schrauben und Muttern. Zudem eine doppelseitige Stauchanlage, die jeweils 6-stufig stauchen kann. Bei der Stauchanlage wird ein automatischer Längenausgleich durchgeführt, damit sichergestellt ist, dass sich Zuschnittstoleranzen nicht in der Endform wiederfinden.

Bei den Rohrendenumformmaschinen wurden spezielle - von transfluid entwickelten -Umformachsen eingesetzt. Diese Umformachsen überwachen konstant den Prozess, d.h. wenn es während des Umformprozesses zu Abweichungen kommt, wird dies von der Steuerung erkannt. Werkzeugbrüche oder durchrutschende Rohre werden sofort erkannt und gemeldet. Hierdurch ist sichergestellt, dass bei einer solch leistungsstarken Maschine kein Ausschuss produziert wird.

Um den Rüstvorgang zu erleichtern ist die Umformmaschine mit Werkzeugkassetten ausgestattet. Ein kompletter Werkzeugwechsel an beiden Maschinen dauert nur wenige Minuten. Nach dem beidseitigen Umformprozess und der Schrauben- bzw. Mutternzuführung kann über eine zu-/abschaltbare Stanzanlage eine Sensorbohrung mit einer Spiegelfläche gestanzt werden.

Ein besonderes Feature bei dieser Anlage ist allerdings eine vollelektrische Biegemaschine, die hängend angebracht ist. Dadurch spart der Kunde erheblich Platz und das Handling der Rohre wird erleichtert.

Auf der ersten Anlage werden beim Kunden im Moment bis zu 5.000 komplexe Rohre in zwei Schichten gefertigt. Aufgrund des guten Erfolgs der ersten Anlage hat der Kunde bereits drei weitere Fertigungszellen geordert. Inzwischen werden solche Anlagen auch bereits in so genannten Geisterschichten betrieben. Das heißt die dritte Schicht läuft komplett mannlos.

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